朝阳电缆厂分析电线电缆常见问题及解决方法

一、利用挤出机电子线

1。粗糙表面

温度太低，朝阳电缆应该适当地提高。

聚氯乙烯烘焙不足：根据操作标准（时间/温度）烘焙橡胶

头部压力太低：朝阳电缆改变外模长廊和增加网膜数量

2。死橡胶焦：

聚氯乙烯（PVC）在鼻子里停留很长时间：当它释放出来时，停留很长时间的材料将被排出。

温度太高了。机器在高温下停止时，朝阳电缆应降低温度。

三。麻醉：

A.温度太高：适当调节鼻/眼模型的温度，增加外眼孔的直径。

外模太大：用小一点的孔径改变外模，提高挤出温度（雾面麻木）

C PVC湿润，启动前及时干燥

4。表面有气泡：

A.挤压温度太高：较低的挤压温度

B.PVC烘焙不足：增加烘焙时间

5。表面不平整：

导体表面脏：油太少和预热不当

B.挤出温度过高，如气泡：挤出温度较低，水箱和鼻子之间的距离

6。PVC的收缩/熔融损失：

A.未预热的导体：应朝阳电缆适当调整预热器温度（铜线不氧化，但热手）

鼻子的低压/低温：使用加压外模时，鼻子和眼模的温度略有升高。

C.过热水箱，储线架的张力太大：当过热水被抽出时，储线架的张力尽可能地减小。

7。绝缘在高温下易碎：

A.聚氯乙烯的固化不足：朝阳电缆改变规格和及时固化聚氯乙烯

B.沉积物快速冷却：过热水箱

8。部分核心：

模孔太大：更换模具（内模太小/外模太大）

模具未校正：模具再次校正

C.内部模具与外部模具之间的不当距离：根据接近和距离的原理调整内部模具与外部模具之间的距离

9。其他

由于跳料而造成的外观不佳：用稍大的孔径替换内模和外模

B.由于聚氯乙烯混合不充分而引起的外眼积渣：提高挤出温度，减少外模的孔径和内外眼之间的距离

划痕：由外模引起的划痕，改变外眼。铜丝插在中间的内外模：折叠模清洗内外模槽导轮储线框的划痕：将导线放入导轮内，适当定位储线框，损坏时及时更换。

2。挤出机外绗缝线

1。外观显示成品线

包装方式：压力过大（内外模间距离过远）：中内外模间距离约2M/M。外模过小：在中，外模应比OD大0.1-0.3M/M。

编织图案：外模太小：眼压太小导致外观不良。在中，应选择稍大一点的外模（应根据实际改变特定孔径大小）。内模和外模相距太远：朝阳电缆在中，压力离内模和外模太远，从而导致较大的压力，导致尽可能的显示编织图案/。

编织纱通常需要良好的剥离，所以在没有特殊要求的情况下通常使用半空管。辫子头上压力过大，时间过短，需要充实就会造成不良外观。在中，通过调整内外模之间的距离和外模的孔径，解决了外观问题。

2。铝箔螺纹通过粉末线后外观不良。

滑石粉的质量直接影响到线材的外观，因此滑石粉在使用前**经过烘干处理。为了在经编线材上均匀地分配滑石粉，半成品在中**经过毛刷的中间，以避免因粉末过多、外模过小和外模过密而造成的不良外观，应特别注意。

铝箔纱外观调试与编织纱相同。

三。芯线剥落和粘合不良

(1)在中，当挤出机头的压力过高时，会导致剥离不良。当挤压外模时，应尽可能地通过增加外模的孔径来避免压力。其次，水箱离外模越近，效果越好。水量应，以便实现快速冷却。

(2)绝缘不良导致剥离不良、绕组偏移、编织松动等，这导致由于外部附接到芯线而引起的剥离不良。在中，应注意内模的选择不要太朝阳电缆小（宜采用半成品，以方便滑过眼模）。

(3)滑石粉过少导致剥离不良。朝阳电缆由于滑石粉的湿度大，过程中滑石粉含量太少，难以剥离。滑石粉在前应及时烘焙干燥。

(4)芯线粘合：芯线粘合通常是由于橡胶片在高温下熔融在一起时的熔点低。在的**阶段，应将量的水放入罐内以实现快速冷却，必要时，应在扭转时使用脱模剂或粉末。粉体前脱模剂在浸渍时可以使用。

(5)部分用户对线材剥落力要求较高。在实际操作中，取款机的取款条件可以根据客户的要求进行调整。

4。异常表面形貌

(2)条纹：

亮条纹。**/**段的高温导致在沉积表面的表面上形成亮条纹，这降低了**/**段的温度。

雾状条纹。第三/第四部分的高温导致挤出表面上的雾状条纹，并且降低第三/第四部分的温度。

(3)明边雾：鼻/眼模具温度高，鼻/眼模具加热不均匀，导致外部产生明边雾。当出现这种现象时，及时降低鼻子、眼模温度、更换滤网（少件）的外部模型可以通过使用稍小的非走廊外部模型来改善。

5。偏心芯

(1)内模过大：为了美观起见，通常采用孔径稍大的内模，朝阳电缆但内模过大，在高速偏心时容易出现间歇性偏心或偏心，在过程中内模过大，避免过大。斯泰尔

(2)模具调整螺钉不锁紧，中心调整正常，在正常启动机器前及时拧紧四个模具调整螺钉。

(3)在其他方面，机头泄漏和导管中的杂质也会导致偏心芯的根据实际情况进行调整。针对偏心型芯，认真实施独立检测可以防止不朝阳电缆良批量。

三。其他不良控制

1.尺寸不均匀：人工控制不当，注意加减速异常，线架张力，测量工具异常等。

2。劣质印刷现状对劣质印刷的调整及对策

三。划痕：眼睛的划痕应该及时更换

解决了铅轮、线材存放架等划痕的及时调整。

外眼的擦伤也会引起划伤。这种材料应该彻底更换。其次，通过提高挤出温度，用稍小的孔径（没有画廊部分）替换外模，可以解决由于外眼胶合引起的划痕问题。

塑料焦炭燃烧

塑料烧伤是塑料挤出加工中常见朝阳电缆的质量缺陷，应注意以下几点：超高温显示；机头模口烟雾多，刺激性气味强，严重时爆裂声；挤出塑料层焦炭颗粒；挤出塑料层连续气泡胶合板接头；注射的主要原因如下：

1)超高温控制，达到塑料的热降解温度；

2)挤出机螺杆长时间未清洗，积炭用熔融塑料挤出。

3)通过长期加热或停机时间使桶内的塑料分解。

4)温度控制仪表失控或失准，导致朝阳电缆高温分解；

5)喷射器的冷却系统没有打开，导致材料剪切摩擦过热。

因此，在挤出过程中，应加强对加热冷却系统是否正常工作的检查，根据工艺要求和螺杆转速设定挤出温度，合理控制加热时间，定期清洗挤出系统。

2。挤出物塑性差

塑化问题以前在温度控制要求中已经提到过。一般来说，塑化不良主要表现在：挤出包层有蛤皮试样；塑料表面黑色、暗哑、裂纹小；挤出包层在复合体中有明显的接缝；主要原因如下：

1)温度控制太低，特别是在头部位置。

2)将具有不同性能的其他塑料颗粒混合在绝缘材料或护套材料中；

3)螺杆转化太快，塑料没有完全塑化。

4)塑料存在质量问题。

鉴于以上原因，应注意挤出温度控制的合理朝阳电缆；确定所用材料的质量和产品名称；不要盲目追求产量以提高挤出速度；加强原材料的储存，特别是在塑料干燥过程中；合理匹配模具。挤压压力和螺杆回流。

三。在挤出熔覆层的横截面上有气孔或气泡。主要原因如下：

1)温度控制过度(特别是在进料部分)；

2)塑料中的水分；

3)长期停车，塑料的分解一直没有消除；

4)自然环境湿度高；

5)电缆芯中水或气体的含量过高。

鉴于以上原因，应合理控制螺纹段的温度，对使用的材料进行预干燥，严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的判断能力，注意环境和储存。材料条件。

4。挤出包装件尺寸不合格主要表现为部分芯，护套厚度或外径超差，主要原因如下：

挤出和牵引速度不稳定。

1)电缆芯的外径变化较大。

2)挤出温度过高导致挤出体积减小。

3)在过滤器中堵塞了塑料中的过量杂朝阳电缆质，降低了塑料的流速。

4)收放线张力不稳定。

5)型芯选择过大(挤压型)或型芯支撑线长度过短且型芯偏置。

6)模具间距选择不当；

7)挤出模具温度不均匀。

8)挤出模的同心度没有适当调整。

9)进出料温度高，进料困难，影响物料流动。

有鉴于此，应定期测量并及时调整护套外径，合理选择和调整挤压模具，及时调整收放线张力变化，温度控制应符合规定要求；

5。纵向胶带粘结强度不合格的主要原因是：

1)挤出温度过低；

2)软膏过充溢；

3)线太快，不能使护套快速冷却。

4)热水箱温度过低，靠近模具开口。

5)配套模具拉深比过小或配套模具不合理形成松散包装。

6)纵向包覆复合膜的熔点过高。

根据以上原因，在必要时应注意模具匹配和根据电缆芯线进行调整的要求；护套不应急剧冷却以提高粘接能力；护套的固定能力不应提高，机头温度不应过低；用手指触摸电缆芯，可以刮掉一层薄薄的软膏。

6。挤出包装外观不合格。挤出包装外观的主要表现形式是挤出包覆层表面的划痕、粗糙的沙眼或微裂纹，以及由于塑化不当而引起的朝阳电缆任何缺陷。主要原因是：

1)挤压模套的选择不合理。过小导致扭曲图案，过大导致脱节或挤出松动；

2)在挤出模鞘中存在杂质，这些杂质粘附在划伤的鞘的表面。

3)挤出机头加热温度过高导致表面粗糙度或低温导致微裂纹。

4)模具套筒的校准区域出现损伤。

5)护套在油箱内划伤；

由于上述原因，在中可以消除或防止缺陷。

在实际中，除了上述缺陷和原因外，还存在着布线、纵包重叠宽度、竹材形状等问题。在中，要多观察、多总结，把握问题的主要内容和本质，以便于解决，提高电缆的质量水平。

常见问题及解决方法

一、燃烧

1。无胶机出口烟雾大，刺激性气味强，伴随有裂纹、塑料表面颗粒状炭化及胶接缝连续气孔。

2。燃烧原因

超高温控制导致塑料烧焦、长期使用的螺杆滑动清洗、烧焦材料的积聚以及塑料挤出、过长的加热埋片、塑料沉积物的长期加热、塑料老化和劣化和烧焦、过长的停车时间、没有清洗机头和螺丝、导致塑料的分解焦化、多模具变化或中材料变化，塑料排出后分解焦化干净，机器引起塑料的分解焦化。封头盖不紧，塑料老化，内部分解朝阳电缆，温度控制仪器失灵，使焦炭在超高温后燃烧。

三。消焦方法

定期检查加热系统，清洗时彻底清洗螺丝或机头，根据工艺要求，加热时间不应过长，发现加热系统要及时找到相关人员解决，及时更换模具或材料，清洗干净，防止杂色或橡胶擦伤。调好模具后，将模具盖压紧，防止胶水渗入，发现烧焦应及时解决。立即清洁头部并拧紧螺丝。

2。塑性差

1。塑性不良现象

在塑料层的表面有蛤皮现象。塑料层的表面是黑色的，有微小的裂纹或未塑化的小颗粒。塑料胶水缝合不好，有清楚的痕迹。

2。塑料不良的原因

温度控制太低或不适当。树脂颗粒在塑料中很难塑化。操作时，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全塑化。当塑料被造粒时，塑料的混合不均匀或塑料本身的质量存在。

三。消除塑性不良的途径

根据工艺规程，适当控制温度，适当控制螺朝阳电缆杆和牵引速度，增加塑料加热塑化时间，提高塑化效果。采用螺杆冷却水可增强塑料的塑性和致密性。在选择和匹配模具时，应适当地匹配模具套筒，并加强橡胶出口的压力。

三。表面质量

1。塑料层表面质量缺陷及其原因

1.1塑料材料不好，难以塑化的树脂在未完全塑化时被挤出，导致塑料层表面的小结晶点和颗粒，它们分布在塑料层表面。

1.2在进料过程中混入杂质，导致塑料层表面的杂质。

1.3模具套筒的轴承线表面不平滑或缺口，或由于温度控制过度，在模具口处堆积的塑料中有分解，导致塑料表面有痕迹。

1.4当芯或缆芯过重、张力小、冷却不良时，塑料层容易起皱。

2。消除方法

应适当提高塑料本身的结点，发生树脂结或塑化不良结点，适当调节温度或降低螺杆转速和牵引速度，检查轴承线表面光滑，适当降低模具口温度，提高精度。应立即去除多重分解产物，在加料时应严格避免杂质，当发现杂质被挤出时朝阳电缆，应立即清洗杂质挤出机。头部，螺纹记忆橡胶运行干净，加强了线芯或电缆芯的张力，并适当降低牵引速度，确保塑料层完全冷却。

四、塑料层尺寸过大

1。超宽容现象

由于螺杆或牵引温度的突破，影响挤出包覆层的外径，产生塑料层偏差，造成中半成品质量不均匀或塑料层存在封装、边缘、凹坑等缺陷。电缆外径变薄，塑料层变薄，塑料层偏心，导致薄层负差。

2。过度宽容的原因

芯线或电缆芯线不圆，有蛇形开口，使外径变化太大。半成品存在钢带接头不良、钢带缠绕松动、钢带卷边松动、电缆缠绕松动、电缆节距不当、钢丝伸出或骑马、模芯配合过大或芯口损坏等质量问题，造成塑料层偏心。倒橡胶引起的城市。调整模具时，调整模具螺钉不拧紧，出产品。塑料层由于倒置而偏心，并且电流表或电压表从左向右摆动，导致不稳定的螺钉和牵引，导致过冲。在挤出塑料的过程中，温度上升过高或入口过高，过滤网部分堵塞，导致橡胶排出时间缩短、负差。

三。消除过冲的方法

经常测量挤出包装的外径，检查塑料层的厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，立即调整、选择和匹配合适的模具，检查芯的质量，调整模具后拧紧模具螺丝，拧紧盖子，观察等。随时对螺杆、牵引用电流表、电压表进行控制，发现其不稳定，及时找相关人员处理和维修，严格控制温度。根据工艺规程的要求，注意不要在料斗内添加带材或带材。如果发现这种情况，应该立即消除。

5。产品外径不均匀与竹节形状

1。粗细不均匀现象与竹节形状

由于螺钉或牵引力不稳定，产品直径不均匀，牵引力突然不稳定。

塑料层被挤压成竹子的形状。挤出包装中塑料层的厚度不均匀，主要原因是模具选择小，芯或缆芯外径变化大。

2。粗细不均匀的原因及竹节形状

卷绕、起步、牵引速度不均匀，朝阳电缆半成品外径变化大，模具选择不当，主电机转速不均匀，皮带松动或打滑，导致螺杆速度不稳定。

三。消除壁厚不均匀和管形的方法

经常检查螺杆、牵引、收放速度是否均匀、稳定，选择和匹配模具要合适，防止背衬现象，经常测量线芯和电缆芯的外径，在大变化时及时调整螺杆和牵引速度，检查机电设备的运行。开车前，找出问题，并立即找到装配工和电工修理。

6。气孔和气泡

塑料层的部分具有可见的空气孔和气泡。

1。造成这种现象的原因是塑料中高温、潮湿或潮湿的局部控制。停机后，塑料中多余的气体不会被消除，自然环境受到抑制。

2。消除方法应适用于各段的温度控制。发现应立即调整温度以防止局部温度过高。喂料时应严格检查塑料的质量。特别是在雨季，当发现水温是水时，应立即停止。然后应去除水分，预热装置应安装在喂料位置以消除塑料的水分和水分或干燥塑料。

七。其他缺陷

1。橡胶接头或橡胶断裂的原因如下。

1.1带水或油的导电芯

1.2过重的芯或电缆芯与模芯局部接触，导致温度降低，塑料层局部冷却，在拉伸过程中塑料脱节或断裂。

1.3半成品质量较差，如带钢和卷绕带的松套、接头薄弱或过大。

1.4不完全喂养

消除方法

模具选择和适当扩大，特别是选择护套模具，适当减小模具芽的长度和厚度，降低牵引速度，适当提高机头的控制温度，严格检查线芯和电缆芯在挤压前的质量，对于质量不合格，应予汉化。在机器出厂前，对于过程中出现的半成品的质量，朝阳电缆应尽快处理，否则应予处理。分段、芯子或电缆芯子应该预热并挤压。

2。坑与眼

其原因如下：

1.1紧压导线的导电芯不紧扭，并具有空隙。

1.2芯弯曲或带重叠

1.3降低温度控制

消除方法包括

1.1绞合型芯的紧固应符合工艺要求，半成品应严格检查以满足质量要求，并适当提高挤出温度。

三。胶缝不良

其原因如下：

1.1控制温度低，塑性差

1.2长期使用模具会导致严重的磨损。

1.3鼻子的温度控制不好，导致低温和塑料层压不良。

1.4机身温度控制过高，材料粘度低

1.5挤出压力适中，鼻部塑料不致密。

消除方法如下：

严格按照工艺规程控制温度，保证塑料的良好塑化，定期更换模具，适当提高机头控制温度，在机头外侧采用绝缘装置，适当降低螺杆转速和牵引速度，朝阳电缆延长塑料塑化时间，达到塑料接合的目的，增加过网，增加压力，提高塑料的塑化程度，延长模具。加载直径，增加挤压压力。